齿轮零件是减速器的重要组成部分，其质量直接关系到减速器的使用寿命和安全生产。齿轮加工机床出现和使用后，毛坯铸造工艺和热处理方法出现严重影响和限制齿轮加工质量的瓶颈，尤其是热处理方法。
齿坯锻造阶段(1)
由于工艺执行不严格，容易出现内部裂纹，在机械加工过程中不易发现和检查。在成品或半成品的重要力作用下，工件往往会因内部破裂而造成废品和质量事故。这种质量问题时有发生，要严格注意。
热处理过程(2)
齿轮零件一般需要热处理两次以上。热处理齿坯的目的是清除热锻齿坯引起的内应力，提高齿坯在生产前的机械性能和可加工性，从而提高生产率，节约刀具成本，提高机床利用率，减少和防止机械加工过程中或热处理过程中的变形。
齿型处理后热处理的目的主要是提高齿轮工作面的硬度、工作强度和耐磨性。在这种热处理方法中，齿轮零件容易变形，需要精心操作，仔细探索规律，严格控制淬火过程中的加热时间、保温时间、工件尺寸和放置方式，最大限度地减少工件在这个过程中的变形。
对于圆柱齿轮，如果变形量过大，在齿面精加工过程中会出现单侧齿轮无法磨损而产生的废品。或者齿形齿向在精磨过程中发生变化，使接触区偏向一侧，影响接触区的位置，不符合要求。
弧形齿轮轴在热处理过程中要求很高，但热后变形也很大。最后，热处理后，齿轮轴的变形是轴和轴头之间的核心误差。齿轮的变形是整个弓变，在刮削硬齿表面时会遇到凸凹面。少数齿轮的一面提前切割，另一面切割到齿厚时有黑色皮肤，不符合要求，齿面没有完全切割。此时，少数提前进入切割的齿面的渗碳层已经变薄，甚至被切除，使齿轮失去硬度和强度。表面看起来不错，但实际包装使用寿命大大降低。
简而言之，在齿轮工件的生产过程中，严格执行各工序的工艺流程，从齿坯的锻造到粗加工后的热处理和精加工后的热处理，降低废品，节约成本，提高产品质量是非常重要的。
